为树立公司形象，有效改善精益生产，使工作有序、卫生整洁、工作效率提高，公司把6S管理作为2014年重要工作来推进。

 “6S”是一种比较成型先进的现场管理方式，其核心环节“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个词语，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“6S”。推行6S管理，通过进行全面的整理、整顿、清扫，循序渐进，达到清洁，然后逐步深入，使每名员工具备良好的修养行为，彻底消除脏乱，对于创造令人满意的工作场所，带动全公司追求改善的氛围，激发全员参与工作的干劲，培养一批有企划能力，以及自主管理的干部和员工，具有很好的效果。

  为做好此项工作，公司对公共区域进行划分，责任落实到人，并制定了区域的要求标准。成立了 “6S”检查小组，组员由各部门、车间负责人组成，由包瑛珏副总、吕旭波副总担任检查小组组长。公司制定了“6S”实施方法，明确了检查小组的职责及检查频率，要求检查小组每周进行检查二次并拍照存证，一个工作日内输出检查结果，责任部门要制定整改期限与整改措施，在相应时间内进行整改。为保准检查与整改的有效开展，制定了“6S”的奖惩措施，与检查小组成及相关责任人的绩效挂钩。

为了发动全公司员工了解并参与到6S管理活中来，公司分批组织员工进行6S知识培训，举办了6S知识竞赛及6S管理座谈会。使6S管理模式深入人心，达到人人了解、各个关注，并最终实现让6S模式成为员工一种自觉、自愿的习惯。

从今年6月推行6S以来，厂区环境与工作环境得到了明显的改善，草坪整洁了，车辆停放规范了，托盘堆放整齐了；车间里的周转箱、产品、工作台面物品摆放变得有序，标识更加明确；办公场所的物品摆放整齐划一，各类物品、文件资料分类清晰明了。三个月的努力，成效是明显的，我们的厂区环境多次得到了来访顾客及各级领导的肯定。但是我们目前的6S工作只是进行了厂区的初步整理工作，车间物品的分类标识、定置定位、目视管理还需进一步深入。在接下来的6S工作推进中，我们要求各责任部门制定本部门、车间的6S管理标准，以便规范管理。并要出台相应的制度来保障标准的有效执行。

公司的每位员工都是6S工作的责任人，把整洁的工作现场当作一项标准来追求。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。

在今后我们会继续采取一系列的措施，彻底改变生产现场杂乱的局面，推动6S工作的不断深入。公司已将6S管理纳入长效管理范畴， 6S工作将在形成制度化、标准化的基础上向常态化迈进。